製造指図サイクル−42% ― 原価確定は9日から4日に。
売上高1兆VND規模のセラミックスメーカーが3工場を一つのプラットフォームに統合：シフトごとの生産実績を工程のその場で記録し、原価はロット別に計算、原材料在庫は全社で一元的に把握できるようになりました。
上記の数値はお客様ご自身からご提供いただき、公開の同意を得たものです。測定範囲と対象期間は各指標に記載のとおりです。結果は企業規模・業種・導入前のデータ標準化の度合いによって変わります。
CTH · APODIO は売上高1兆VND規模のセラミックスメーカーで、3つの工場と2,000名を超える作業員を擁し、生産量の大半を輸出しています ― つまり見積は正確でなければならず、出荷はロットどおり・納期どおりでなければなりません。
当時、シフトごとの生産数と不良数は紙に記録され、終業時にまとめて入力されていました。会計は現場とつながらない別ソフトで運用され、計画はExcel頼み。生産レポートは常に1日遅れ、原価確定には9日かかり、輸出案件はほぼ2ヶ月前の原価をもとに見積もらざるを得ませんでした。
導入前と導入後 ― 測定時期と測定方法とともに。
| 指標 | 導入前 | 導入後 | 時期・測定方法 |
|---|---|---|---|
| 製造指図 → 完成品入庫サイクル | 7.2日 | 4.2日（−42%） | 全指図の3ヶ月移動平均 · 9ヶ月経過時点 |
| 月次原価の確定 | 9日 | 4日 | ロット別原価計算 · 自動配賦 |
| 平均原材料在庫 | — | −18% | 12ヶ月後 · 販売計画と連動したMRP購買 |
| 生産・不良レポート | T+1（終業時） | シフト単位でリアルタイム | 3工場のMES端末で記録 |
上記の数値はお客様ご自身からご提供いただき、公開の同意を得たものです。測定範囲と対象期間は各指標に記載のとおりです。結果は企業規模・業種・導入前のデータ標準化の度合いによって変わります。
現状調査から本稼働まで。
焼成工程の作業者は紙の記録に慣れており、入力を飛ばしてしまうことがありました。プロジェクトは人ではなく設計を直しました：記録画面を3タップまで削減し、班長を主たる入力者とし、シフト別の生産ボードを現場に掲示して各班が自分たちの数字を見られるようにしたのです。捕捉率は6週目に98%へ到達し、以後安定しています。
“以前は原価が確定する頃には、とっくに見積を出し終えていました。今はロットごとの原価がシステムに揃っています ― 営業は推定値ではなく実数で見積もれるのです。”
