Bỏ qua để tới nội dung chính
Đăng nhập
Apus Platform
Tất cả khách hàng
TASA Group
SẢN XUẤT

Tỷ lệ lỗi xuất xưởng 2,8% → 1,6% — OEE dây chuyền chính lên 74%.

Tập đoàn sản xuất quy mô nghìn tỷ với 2 nhà máy chuẩn hoá kiểm soát chất lượng theo công đoạn và bảo trì theo giờ chạy thực — lỗi được chặn tại nơi phát sinh thay vì bị phát hiện ở khâu cuối.

Ngành
Sản xuất công nghiệp
Quy mô
Nghìn tỷ doanh thu · 2 nhà máy
Mô hình
On-premise
Triển khai
~9 tháng (QMS trước, EAM/OEE sau)
2,8% → 1,6%
tỷ lệ lỗi xuất xưởng
Sau 12 tháng · đo trên toàn bộ lô xuất của 2 nhà máy
61% → 74%
OEE dây chuyền chính
Đo tự động từ máy · trung bình 3 tháng gần nhất
+35%
năng suất đội chất lượng
Sản lượng kiểm/người · sau khi tự động hoá nhập liệu & báo cáo

Số liệu do chính khách hàng cung cấp và đồng ý công bố, đo trong phạm vi và kỳ nêu ở mỗi chỉ số. Kết quả thay đổi theo quy mô, ngành và mức độ chuẩn hoá dữ liệu ban đầu.

BỐI CẢNH

TASA Group là tập đoàn sản xuất công nghiệp quy mô nghìn tỷ doanh thu với 2 nhà máy, cung ứng cho cả thị trường trong nước và các khách hàng xuất khẩu có yêu cầu audit chất lượng định kỳ.

Khi hai bên ngồi lại lần đầu, kiểm soát chất lượng vẫn chạy trên biểu mẫu giấy và Excel: lỗi chủ yếu bị phát hiện ở khâu kiểm cuối (2,8% sản lượng xuất xưởng), truy nguồn công đoạn gây lỗi mất nhiều ngày; OEE không đo liên tục nên dừng máy không kế hoạch chiếm ~9% giờ máy mà không phân loại được nguyên nhân; đội chất lượng 40 người mất khoảng một phần ba thời gian cho nhập liệu và tổng hợp báo cáo.

THÁCH THỨC
Lỗi phát hiện muộn ở khâu kiểm cuối — 2,8% sản lượng xuất xưởng, truy nguồn công đoạn gây lỗi mất nhiều ngày.
OEE không đo được liên tục; dừng máy không kế hoạch chiếm ~9% giờ máy, nguyên nhân ghi tay không phân loại.
Đội chất lượng 40 người dành ~1/3 thời gian nhập liệu và tổng hợp báo cáo thay vì kiểm soát hiện trường.
GIẢI PHÁP APUS

Tập đoàn đi hai giai đoạn, toàn bộ trên hạ tầng của chính mình. Giai đoạn một: kiểm soát chất lượng theo công đoạn, có điểm dừng chất lượng và một bộ mã lỗi chuẩn hoá dùng chung cho cả 2 nhà máy. Giai đoạn hai: bảo trì chuyển từ sự vụ sang định kỳ theo giờ chạy thực, OEE đo tự động từ máy, toàn bộ lên dashboard BI.

PHÂN HỆ TRIỂN KHAI
KẾT QUẢ ĐO ĐƯỢC

Trước — sau, kèm mốc thời gian và cách đo.

Chỉ sốTrướcSauThời gian & cách đo
Tỷ lệ lỗi xuất xưởng2,8%1,6%Sau 12 tháng · toàn bộ lô xuất, 2 nhà máy
OEE dây chuyền chính61%74%Đo tự động từ máy · trung bình 3 tháng
Dừng máy không kế hoạch~9% giờ máy6,2% giờ máyEAM: bảo trì theo giờ chạy thực thay vì theo lịch cứng
Năng suất đội chất lượng—+35%Sản lượng kiểm/người · nhập liệu và báo cáo tự động hoá

Số liệu do chính khách hàng cung cấp và đồng ý công bố, đo trong phạm vi và kỳ nêu ở mỗi chỉ số. Kết quả thay đổi theo quy mô, ngành và mức độ chuẩn hoá dữ liệu ban đầu.

HÀNH TRÌNH CHUYỂN ĐỔI

Từ khảo sát đến go-live.

13 tuần
Khảo sát
Rà soát quy trình kiểm soát chất lượng và dữ liệu thiết bị của 2 nhà máy.
28 tuần
QMS + chuẩn hoá mã lỗi
Dựng điểm dừng chất lượng theo công đoạn; thống nhất bộ mã lỗi 214 mục dùng chung.
38 tuần
EAM + OEE
Kết nối dữ liệu máy, chuyển bảo trì sang theo giờ chạy thực, bật đo OEE tự động.
44 tuần
Go-live & cảnh báo
Bật cảnh báo tự động theo ngưỡng; audit thử theo checklist khách xuất khẩu.
ĐIỀU KHÔNG SUÔN SẺ — VÀ CÁCH XỬ LÝ
Sáu tuần đầu, dữ liệu chất lượng hai nhà máy không so sánh được

Cùng một lỗi nhưng hai nhà máy gọi hai tên, đặt hai ngưỡng khác nhau — bật cảnh báo tự động lúc đó chỉ tạo báo động giả. Dự án chủ động dừng mở rộng, ngồi lại với QA hai nhà máy chuẩn hoá bộ mã lỗi 214 mục và ngưỡng kiểm chung, rồi mới bật cảnh báo. Chậm 6 tuần ở bước này là lý do số liệu 12 tháng sau đó tin được.

“Con số 1,6% không phải điều tôi tâm đắc nhất. Điều đáng giá là giờ đây khi lỗi nhích lên, chúng tôi biết ngay nó nằm ở công đoạn nào, ca nào — trước khi lô hàng rời xưởng, không phải sau khi khách phàn nàn.”

Giám đốc Chất lượng, TASA Group

Trở thành câu chuyện thành công tiếp theo.

Đặt lịch demo theo ngành & quy mô của bạn.

noindex