多くの製造 DX プロジェクトが行き詰まるのは、技術が足りないからではなく、着手する場所を間違えているからです — 現場（shop-floor）がいまだ紙とスプレッドシートで動いているのに、ビッグバン型の ERP 刷新から始めてしまうケースが典型です。このウェビナーでは逆の順序を提案します。価値（そして損失）が実際に生まれる場所を先にデジタル化し、その後で上流の業務へと統合していくのです。
前半は、発生源での記録に焦点を当てます。生産数量・設備状態（稼働／停止／待機）・品質イベントを、シフト終わりに伝票から集計するのではなく、設備上でリアルタイムに記録します。この変更だけで、これまで見えなかった「チョコ停」が測定可能なデータへと変わり、報告書を見栄えよくするための数字ではなく、信頼できる OEE を算出できるようになります。
後半は、MES と QMS を単一のデータレイヤー上に置くことがなぜ要となるのかを示します。ある不良を、専用のスプレッドシートを介さずに原材料ロット・設備・シフト・パラメータまで遡れるようになると、品質改善は「月末の突き合わせ」から日々のシグナルへと変わります。登壇者は、ある機械加工工場を 90 日間のロードマップの実例として取り上げます — 最初の 30 日で 1 ラインをデジタル化し、次の 30 日で品質を接続し、最後の 30 日で計画と在庫へと広げていきます。
最後のパートは、最もよく寄せられる質問に答えます。うまく回っているものを壊さずに、どうやってサプライチェーンへと広げるのか、という問いです。原則は、現場でクリーンなデータが揃ってから初めて統合するということ — そうすれば計画・購買・在庫が、同じ一つの実需と能力を参照できるようになります。
セッションの内容
- まず現場（shop-floor）をデジタル化し、その後にサプライチェーンを統合する — 順序を逆にすることが、多くのプロジェクトが行き詰まる原因です。
- 生産数量・設備状態・品質イベントを、発生源でリアルタイムに記録します。
- シフト終わりの手書き記録ではなく、設備データから OEE を測定し、これまで見えなかった「チョコ停」を可視化します。
- MES と QMS が単一のデータレイヤーを共有し、スプレッドシートなしで不良をロット・設備・シフトまで追跡します。
- マイルストーンで区切った 90 日間のロードマップにより、リスクの高いビッグバン型 ERP 刷新プロジェクトを避けます。
- 現場のデータがクリーンになってから初めて、計画・購買・在庫へと広げます。