Digitalisierung der Fertigung: von der Produktionshalle zur Entscheidung.

Die meisten Projekte zur digitalen Transformation der Fertigung geraten nicht ins Stocken, weil es an Technologie fehlt, sondern weil sie an der falschen Stelle beginnen — oft mit einer Big-Bang-Ablösung des ERP, während der Shop-Floor weiter auf Papier und Tabellenkalkulationen läuft. Das Webinar schlägt die umgekehrte Reihenfolge vor: zuerst dort digitalisieren, wo Wert (und Verlust) tatsächlich entsteht, und erst danach die vorgelagerten Geschäftsprozesse vereinheitlichen.

Der erste Teil konzentriert sich auf die Erfassung an der Quelle: Ausbringung, Maschinenzustand (Lauf/Stillstand/Warten) und Qualitätsereignisse werden in Echtzeit direkt an der Maschine erfasst, statt am Schichtende aus Belegen zusammengetragen zu werden. Allein diese Änderung verwandelt die bislang unsichtbaren „Mikrostillstände“ in messbare Daten und ermöglicht eine verlässliche OEE statt einer beschönigten Kennzahl fürs Reporting.

Der zweite Teil zeigt, warum es der entscheidende Schritt ist, MES und QMS auf dieselbe Datenschicht zu stellen: Sobald sich ein Fehler ohne separate Tabellenkalkulation bis zu Materialcharge, Maschine, Schicht und Parametern zurückverfolgen lässt, wird aus der Qualitätsverbesserung statt eines „Abgleichs am Monatsende“ ein tägliches Signal. Die Referenten nutzen ein Metallverarbeitungswerk als Beispiel für einen 90-Tage-Fahrplan — 30 Tage, um eine Linie zu digitalisieren, 30 Tage, um die Qualität anzubinden, 30 Tage, um auf Planung und Bestand auszuweiten.

Der letzte Teil beantwortet die häufigste Frage: Wie erweitert man auf die Lieferkette, ohne das zu zerstören, was bereits gut läuft? Das Prinzip lautet, erst dann zu vereinheitlichen, wenn der Shop-Floor über saubere Daten verfügt, damit Planung, Einkauf und Bestand denselben realen Bedarf und dieselbe reale Kapazität lesen.

Das haben wir behandelt

• Zuerst den Shop-Floor digitalisieren, dann die Lieferkette vereinheitlichen — die umgekehrte Reihenfolge ist der Grund, warum viele Projekte ins Stocken geraten.
• Ausbringung, Maschinenzustand und Qualitätsereignisse in Echtzeit an der Quelle erfassen.
• OEE aus Maschinendaten messen, um die unsichtbaren „Mikrostillstände“ sichtbar zu machen, statt per Handaufschrieb am Schichtende.
• MES und QMS teilen eine Datenschicht → Fehler bis zu Charge, Maschine und Schicht zurückverfolgen, ohne Tabellenkalkulation.
• Ein 90-Tage-Fahrplan mit klaren Meilensteinen vermeidet ein riskantes Big-Bang-ERP-Projekt.
• Erst auf Planung, Einkauf und Bestand ausweiten, wenn die Shop-Floor-Daten sauber sind.