Cycle des ordres de fabrication réduit de 42 % — coûts de revient clôturés en 4 jours au lieu de 9.
Un fabricant de céramique pesant des milliers de milliards de VND a réuni 3 usines sur une seule plateforme : production saisie au poste, coût de revient calculé par lot, stocks de matières premières visibles à l'échelle du groupe.
Chiffres fournis par les clients eux-mêmes et publiés avec leur accord, mesurés dans le périmètre et sur la période indiqués pour chaque indicateur. Les résultats varient selon la taille de l'entreprise, le secteur et le degré de normalisation des données de départ.
CTH · APODIO est un fabricant de céramique au chiffre d'affaires de plusieurs milliers de milliards de VND, avec 3 usines et plus de 2 000 ouvriers, dont l'essentiel de la production part à l'export — ce qui impose des devis justes et des lots livrés conformes, dans les délais.
À ce moment-là, production et rebuts de chaque équipe étaient encore relevés sur papier puis ressaisis en fin de journée ; la comptabilité tournait sur un logiciel à part, sans lien avec l'atelier, et la planification vivait dans des tableurs. Les rapports de production avaient toujours un jour de retard, la clôture des coûts de revient prenait 9 jours — les commandes export étaient chiffrées sur des coûts vieux de près de deux mois.
Les trois usines sont passées sur un système on-premise, d'abord en pilote puis en généralisation : production et rebuts sont saisis directement au poste (tablette/scan), stocks et MRP sont unifiés sur les trois usines, le coût de revient se calcule par lot avec imputation automatique, et les chiffres de l'atelier, de l'entrepôt et de la comptabilité se retrouvent sur un même tableau de direction.
Avant / après — avec période et méthode de mesure.
| Indicateur | Avant | Après | Période & méthode |
|---|---|---|---|
| Cycle ordre de fabrication → réception des produits finis | 7,2 jours | 4,2 jours (−42 %) | Moyenne glissante sur 3 mois, tous ordres confondus · après 9 mois |
| Clôture mensuelle des coûts de revient | 9 jours | 4 jours | Coût de revient par lot · imputation automatique |
| Stock moyen de matières premières | — | −18 % | Après 12 mois · des achats MRP alignés sur le plan commercial |
| Reporting production & rebuts | T+1 (fin de journée) | Temps réel par équipe | Saisie aux postes MES des 3 usines |
Chiffres fournis par les clients eux-mêmes et publiés avec leur accord, mesurés dans le périmètre et sur la période indiqués pour chaque indicateur. Les résultats varient selon la taille de l'entreprise, le secteur et le degré de normalisation des données de départ.
De la découverte à la mise en production.
Habitués aux relevés papier, les opérateurs des fours sautaient la saisie. Le projet a corrigé la conception, pas les personnes : l'écran de saisie a été réduit à 3 gestes, les chefs d'équipe sont devenus les premiers responsables de la saisie, et un tableau de production par équipe a été affiché directement dans l'atelier, pour que chaque équipe voie ses propres chiffres. Le taux de saisie a atteint 98 % à la sixième semaine et ne l'a plus quitté.
“Avant, les coûts de revient se clôturaient longtemps après que la commande avait été chiffrée. Aujourd'hui, le coût de chaque lot est dans le système — les commerciaux chiffrent sur des chiffres réels, pas sur des estimations.”
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