대부분의 제조 디지털 전환 프로젝트가 정체되는 이유는 기술이 부족해서가 아니라 시작 지점이 잘못되었기 때문입니다. shop-floor는 여전히 종이와 스프레드시트로 돌아가는데도 빅뱅 방식으로 ERP를 교체하려는 경우가 많습니다. 이 웨비나는 그 반대 순서를 제안합니다: 가치(그리고 손실)가 실제로 발생하는 곳을 먼저 디지털화한 뒤, 상위 업무로 통합하는 것입니다.
전반부는 발생 지점에서의 기록에 집중합니다: 생산량, 기계 상태(가동/정지/대기), 품질 이벤트를 교대 종료 시 전표로 집계하는 대신 기계에서 실시간으로 즉시 기록합니다. 이 변화만으로도 그동안 눈에 보이지 않던 「짧은 정지」가 측정 가능한 데이터로 바뀌며, 보고서를 좋게 보이려 만든 숫자가 아니라 정확한 OEE를 산출할 수 있게 됩니다.
후반부는 MES와 QMS를 동일한 데이터 레이어 위에 두는 것이 왜 전환점이 되는지를 보여줍니다: 불량을 별도의 스프레드시트 없이 원자재 로트, 설비, 교대, 공정 파라미터까지 역추적할 수 있게 되면, 품질 개선은 「월말 대조」에서 매일의 신호로 바뀝니다. 발표자는 한 기계 가공 공장을 90일 로드맵의 사례로 사용합니다. 30일은 한 라인을 디지털화하고, 30일은 품질을 연결하며, 30일은 계획과 재고로 확장합니다.
마지막 부분은 가장 자주 나오는 질문에 답합니다: 잘 돌아가고 있는 것을 무너뜨리지 않으면서 공급망으로 어떻게 확장하는가. 원칙은 shop-floor가 깨끗한 데이터를 확보한 뒤에만 통합하여, 계획, 구매, 재고가 하나의 실제 수요와 생산 능력을 함께 읽도록 하는 것입니다.
다룬 내용
- 먼저 shop-floor를 디지털화하고, 이후에 공급망을 통합합니다. 순서를 뒤바꾸는 것이 많은 프로젝트가 정체되는 이유입니다.
- 생산량, 기계 상태, 품질 이벤트를 발생 지점에서 실시간으로 기록합니다.
- 교대 종료 시 수기 기록 대신 기계 데이터로 OEE를 측정하여 그동안 보이지 않던 「짧은 정지」를 드러냅니다.
- MES와 QMS가 단일 데이터 레이어를 공유 → 스프레드시트 없이 불량을 로트, 설비, 교대까지 추적합니다.
- 위험한 빅뱅 방식 ERP 교체를 피하고, 이정표별로 구분된 90일 로드맵을 따릅니다.
- shop-floor 데이터가 깨끗해진 뒤에만 계획, 구매, 재고로 확장합니다.
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