Bỏ qua để tới nội dung chính
Đăng nhập
Apus Platform
Tất cả khách hàng
CTH · APODIO
SẢN XUẤT

Chu trình lệnh sản xuất −42% — giá thành chốt sau 4 ngày thay vì 9.

Nhà sản xuất gốm sứ quy mô nghìn tỷ đưa 3 nhà máy lên một nền tảng: sản lượng ghi nhận theo ca ngay tại trạm, giá thành tính theo lô, tồn kho nguyên vật liệu nhìn chung toàn hệ thống.

Ngành
Sản xuất gốm sứ · xuất khẩu
Quy mô
Nghìn tỷ doanh thu · 3 nhà máy · 2.000+ công nhân
Mô hình
On-premise
Triển khai
~9 tháng (pilot 1 nhà máy → nhân rộng)
−42%
chu trình lệnh sản xuất → nhập kho
7,2 → 4,2 ngày · trung bình trượt 3 tháng, sau 9 tháng vận hành
9 → 4
ngày chốt giá thành tháng
Giá thành theo lô, phân bổ NVL – nhân công – khấu hao tự động
−18%
tồn kho nguyên vật liệu bình quân
Sau 12 tháng · kế hoạch mua theo MRP thay vì kinh nghiệm

Số liệu do chính khách hàng cung cấp và đồng ý công bố, đo trong phạm vi và kỳ nêu ở mỗi chỉ số. Kết quả thay đổi theo quy mô, ngành và mức độ chuẩn hoá dữ liệu ban đầu.

BỐI CẢNH

CTH · APODIO là nhà sản xuất gốm sứ quy mô nghìn tỷ doanh thu với 3 nhà máy và hơn 2.000 công nhân, phần lớn sản lượng xuất khẩu — nghĩa là báo giá phải chuẩn và giao hàng phải đúng lô, đúng hẹn.

Sản lượng và phế phẩm từng ca khi đó vẫn ghi trên giấy rồi cuối ngày mới nhập máy; kế toán dùng một phần mềm riêng không nối với xưởng, kế hoạch chạy trên Excel. Báo cáo sản xuất luôn trễ một ngày, giá thành chốt mất 9 ngày — đơn xuất khẩu phải báo giá dựa trên giá thành của gần 2 tháng trước.

THÁCH THỨC
Sản lượng, phế phẩm từng ca ghi giấy, cuối ngày mới nhập — báo cáo sản xuất trễ T+1, số liệu xưởng và kế toán lệch nhau.
Giá thành chốt mất 9 ngày; đơn xuất khẩu báo giá trên giá thành của gần 2 tháng trước.
Tồn nguyên vật liệu 3 nhà máy không nhìn chung — nơi mua trùng ứ đọng, nơi thiếu men màu đúng lô phải dừng chờ.
GIẢI PHÁP APUS

Ba nhà máy lên hệ thống on-premise theo lộ trình pilot rồi nhân rộng: sản lượng và phế phẩm ghi nhận ngay tại trạm bằng tablet/scan, kho và MRP hợp nhất cả ba nhà máy, giá thành tính theo lô với phân bổ tự động, và số liệu xưởng – kho – kế toán về chung một bảng điều hành.

PHÂN HỆ TRIỂN KHAI
KẾT QUẢ ĐO ĐƯỢC

Trước — sau, kèm mốc thời gian và cách đo.

Chỉ sốTrướcSauThời gian & cách đo
Chu trình lệnh sản xuất → nhập kho thành phẩm7,2 ngày4,2 ngày (−42%)Trung bình trượt 3 tháng trên toàn bộ lệnh · sau 9 tháng
Chốt giá thành tháng9 ngày4 ngàyGiá thành theo lô · phân bổ tự động
Tồn kho nguyên vật liệu bình quân—−18%Sau 12 tháng · mua hàng theo MRP gắn kế hoạch bán
Báo cáo sản lượng & phế phẩmT+1 (cuối ngày)Thời gian thực theo caGhi nhận tại trạm MES trên 3 nhà máy

Số liệu do chính khách hàng cung cấp và đồng ý công bố, đo trong phạm vi và kỳ nêu ở mỗi chỉ số. Kết quả thay đổi theo quy mô, ngành và mức độ chuẩn hoá dữ liệu ban đầu.

HÀNH TRÌNH CHUYỂN ĐỔI

Từ khảo sát đến go-live.

13–4 tuần
Khảo sát 3 nhà máy
Chuẩn hoá danh mục sản phẩm, công đoạn và định mức trước khi cấu hình.
26–8 tuần
Pilot nhà máy 1
MES tại trạm + kho + giá thành theo lô chạy thật một nhà máy, chỉnh theo hiện trường.
36 tuần
Nhân rộng NM2–NM3
Nhân rộng cấu hình đã chứng minh; di trú tồn kho và số dư giữa kỳ.
44 tuần
Go-live hợp nhất
Chốt giá thành tháng đầu trên hệ thống mới, song song đối chiếu với cách cũ.
ĐIỀU KHÔNG SUÔN SẺ — VÀ CÁCH XỬ LÝ
Hai tuần đầu, dữ liệu MES chỉ đạt ~60% số ca

Công nhân lò nung quen ghi sổ giấy nên bỏ sót thao tác nhập. Dự án không xử lý bằng mệnh lệnh mà đổi thiết kế: màn hình ghi nhận rút còn 3 thao tác, tổ trưởng ca thành người nhập chính, và bảng sản lượng theo ca hiển thị ngay tại xưởng để ai cũng thấy số của ca mình. Tỷ lệ ghi nhận đạt 98% từ tuần thứ sáu và giữ ổn định từ đó.

“Ngày trước chốt giá thành xong thì đơn hàng đã báo giá từ lâu rồi. Giờ giá thành từng lô nằm sẵn trong hệ thống — thương mại báo giá trên số thật, không phải số ước.”

Phó Tổng Giám đốc Sản xuất, CTH · APODIO

Trở thành câu chuyện thành công tiếp theo.

Đặt lịch demo theo ngành & quy mô của bạn.

noindex