大多數製造數位轉型專案之所以停滯，並非因為缺乏技術，而是因為從錯的地方著手——通常是一次大爆炸式的 ERP 汰換，而產線現場卻仍靠紙本與試算表運作。這場線上研討會提出相反的順序：先數位化真正產生價值（與損失）的地方，再往上整合各項業務。
前半段聚焦於源頭記錄：產量、機台狀態（運轉／停機／待機）與品質事件都在機台上即時記錄，而非在下班時由單據彙整。光是這項改變，就把原本看不見的「微停機」變成可量測的資料，並讓 OEE 得以真實計算，而非只是美化報表的數字。
後半段說明為何將 MES 與 QMS 建立在同一個資料層上是關鍵的一步：當一項缺陷能追溯回原料批號、機台、班別與參數，而不需另外的試算表時，品質改善就從「月底對帳」轉為每日訊號。主講人以一家機械工廠作為 90 天導入藍圖的範例——30 天數位化一條產線、30 天串接品質、30 天延伸到計畫與庫存。
最後一段回答最常見的問題：如何在不破壞現有順暢運作的前提下，擴展到供應鏈。原則是唯有在產線現場已具備乾淨資料之後才進行整合，讓計畫、採購與庫存共同讀取同一份真實的需求與產能。
本場重點內容
- 先數位化產線現場，再整合供應鏈——顛倒順序正是許多專案停滯的原因。
- 在源頭即時記錄產量、機台狀態與品質事件。
- 以機台資料量測 OEE，揭露原本看不見的「微停機」，而非在下班時手動填寫。
- MES 與 QMS 共用同一個資料層 → 將缺陷追溯到批號、機台與班別，無需試算表。
- 90 天導入藍圖依里程碑劃分，避免高風險的大爆炸式 ERP 汰換專案。
- 唯有在產線現場資料乾淨之後，才延伸到計畫、採購與庫存。